细如发丝的光纤到底是怎么来的？光纤预制棒要经历哪些生产工序？我省在光纤生产领域又取得了哪些技术突破？

 

　　8月28日，在青海中利光纤技术有限公司副总经理贺秀才的带领下，记者走进他们的生产车间，了解解密这些问题。

 

　　生产线上，光纤预制棒正在经历从芯棒沉积、芯棒烧结、芯棒延伸、子棒接柄、外包沉积、外包烧结、尾柄对接等生产工艺。拉丝塔上，一根根几十厘米粗的光纤预制棒正在变成细如发丝的光纤。

 

　　车间内，闻不见呛鼻的化学药剂味儿，听不见隆隆作响的机器声响，最吃惊的就是生产设备全部实现了无人智能化操作。

 

　　贺秀才告诉记者，从2015年4月正式投产以来，他们已经突破了以多晶硅高纯度产品四氯化硅生产光纤预制棒技术，目前该技术已经达到了国内领先水平，并已经建成了年产200吨光纤预制棒及光纤生产装置。

 

　　中利光纤作为我省第一家专业研发、生产光纤预制棒和光纤拉丝的高新技术产业，光纤预制棒的主要用材四氯化硅，均来自于他们隔壁的亚洲硅业（青海）有限公司。殊不知，在这两家企业之间，最早联袂发展而起的园区内循环经济，已经充分实现了上、下游产业对接，极大地为企业提效益、降成本提供了优越条件。

 

　　亚洲硅业将多晶硅生产过程中的中间产品四氯化硅经过高度提纯后，通过管道运输到中利光纤，作为中利光纤预制棒生产的主要材料。

 

　　指着车间内已经成品的光纤预制棒，贺秀才说：“现在我们每年要消耗1600吨四氯化硅，年底二期项目上了以后将会消耗3200吨，目前园区循环经济的发展已经能够满足我们的生产需求，就地取材，再也不用从国外进口了。”

 

　　在没有发展循环经济之前，他们生产所需的四氯化硅均要从国外进口，再从上海、天津等地运输到青海，除了高额的成本和运费，还要小心翼翼地防止在运输过程中的泄露，造成环境污染。而现在，通过发展园区循环经济，打破了四氯化硅只能国外引进的格局。

 

　　“我们作为一家生产型企业，产品的核心竞争力主要在于技术，技术上的创新才会让我们的产品在市场上有竞争优势，”贺秀才告诉记者。

 

　　作为一家光纤预制棒和光纤生产企业，虽然设备都是从国外引进，但是在青海这样一个高海拔地区，设备也会产生“高原反应”，导致芯棒沉积和光纤拉丝效率不高，影响产品质量，更影响生产效益。在这种情况下，中利光纤强化了技术创新，根据当地的气候、湿度等条件，对设备进行技术改造和升级，让光纤产业在青海大地上“开花”。

 

　　一手抓生产、一手搞创新。功夫不负有心人，中利光纤终于在提高光纤拉丝生产速度和光纤预制棒沉积原料利用率、降低光纤预制棒烧结气体消耗等方面取得了突破性进展，也在2015年获得了光纤冷却装置、光纤氘气处理装置等7项实用性专利。

 

　　贺秀才说，通过改造设备、优化工艺，光纤拉丝生产速率已从原来的每分钟1800米提高到现在的1950米，生产效率比原来提高了8.3%，一年可增加利润156万元，并且还节约了水、电、人工等支出费用，一年可以节约126万元的成本。与此同时，通过降低光棒烧结气体消耗，氦气和氯气的消耗量可在原来基础上降低20%，节约成本一年可达241万元。

 

　　青海省经济和信息化委员会相关负责人介绍，近年来，我省立足省情特点和资源比较优势，把服务循环经济发展先行区建设作为加强科技供给的主要阵地，把实施创新驱动战略作为工业提质增效和优化升级的重要手段，不断推进新技术、新工艺、新装备研发、引进与应用，大力培育战略性新兴产业，进而有力支撑了全省工业结构调整和转型升级。